Ino-Padeye à coller : les étapes de sa conception

Depuis quelques mois déjà, les Ino-Padeye à coller sont disponibles à la vente sur notre boutique en ligne Ino-Rope. Solution initialement développée pour la course au large il y a une vingtaine d’années et largement diffusée aujourd’hui, Ino-Rope a mis toute son expertise et son savoir-faire sur le pont afin de revisiter le concept et de proposer sa propre gamme de padeyes à coller, complète et cohérente :

padeyes à boucle textile ou à filetage intégré.

padeyes en carbone ou en fibre de verre.

padeyes ronds ou triangulaires.

Approuvés par une série de tests sous charge en atelier grâce à notre banc de traction et fabriqués de manière industrielle, les Ino-Padeye couvrent un éventail de charges de rupture allant de 150 à 300 kg. Les tests certifiés garantissent la qualité de nos produits et le process de fabrication fiable permet une production linéaire. Retour sur la genèse de leur conception avec notre responsable R&D Nicolas Charmet.

 

gamme ino padeye à coller

L’Ino-Padeye Ino-Rope, une innovation ?

Ce que l’on nomme aujourd’hui padeye textile existe depuis très longtemps, et il est difficile de savoir qui a inventé le concept, aussi appelé cadène textile. Il s’agit d’une platine à coller, souvent circulaire (mais il en existe d’autres formes avec des résultats variables), traversée par une cordelette formant une boucle. Le padeye est une façon simple et élégante de créer un point fixe capable de supporter des charges parfois importantes, sur un bateau ou tout autre type de support. J’en vois sous cette forme depuis plus de 20 ans et des gréeurs de nombreux pays m’ont dit en avoir fait il y a des dizaines d’années !”, confie Nicolas Charmet, notre responsable R&D. « A notre connaissance, le premier à avoir travaillé sérieusement sur le sujet est François Robert, le responsable de chantier FR Nautisme qui, après beaucoup de travaux de développement avait commercialisé un modèle. Par la suite, beaucoup se sont essayés à la fabrication de ces padeyes, avec plus ou moins de succès ».

 

L’enjeu de la fiabilité

Suite aux différents échanges avec nos clients, nous avons constaté que la demande de fiabilité était très forte concernant ce produit. Leur résistance à la charge est toutefois difficile à prouver et nous avons constaté quelle était parfois très variable et ce pour un même modèle. C’est donc sur ce point que nous avons concentré tous nos efforts en développant un process de fabrication sûr et linéaire.

Au sein de l’équipe Ino-Rope, nous avons déjà produit plusieurs padeyes textiles sur-mesure pour différents projets de course au large. La fibre textile fait partie de l’ADN de nos produits, mais il nous a néanmoins fallu déployer beaucoup d’efforts et de rigueur pour en arriver à ce résultat. ”

Au-delà d’un process de fabrication millimétré, nous avons fait évoluer la forme traditionnellement circulaire en mettant au point une platine triangulaire, conçue pour résister au cisaillement quand l’axe de la charge est parallèle ou presque au collage. Cette technologie innovante est plus performante que les padeyes à platine ronde classiques, efficaces contre l’arrachement (travail perpendiculaire au collage) mais pas contre le cisaillement.

Partenaires techniques et matériaux de choix : notre combo gagnant !

Nous nous sommes lancés dans le projet début 2019 à la recherche d’un partenaire technique capable de travailler à nos côtés sur la partie matériaux composites du produit. « Nous avons choisi de travailler avec Foil and Co qui est une entreprise finistérienne spécialisée dans la fabrication de pièces en composites. Le cahier des charges était clair : obtenir un produit fiable et abordable, avec une capacité de production industrielle ».

 

Les fibres composites :

« Le padeye textile aurait été inventé par des marins qui voulaient alléger leurs bateaux ». C’est donc naturellement que nous nous sommes tournés vers des matériaux légers mais solides comme le carbone et la fibre de verre (largement utilisés pour leurs caractéristiques mécaniques dans le domaine de la navigation). « Les propriétés bien particulières de ces matériaux composites nous permettent de placer les fibres dans les axes qui nous intéressent ». Si le padeye se déforme à la traction, les efforts ne seront pas répartis équitablement sur toute la surface de collage”, explique Nicolas Charmet.

Associés à notre maîtrise des fibres modernes, les matériaux composites permettent une grande flexibilité de production en termes d’échantillonnage et de volume mais également en matière de forme et d’épaisseur. Aussi, les procédés modernes de mise en œuvre des composites développés par notre partenaire Foil&Co permettent d’envisager une production semi-industrielle de qualité, fiable et au prix de marché, tout en étant 100% française et encore mieux bretonne !

La boucle en tresse Dyneema® et polyester :

Nous avons développé avec la Corderie Lancelin une tresse spécialement conçue pour la production des Ino-Padeye à coller. Etudiée pour être résistante à l’abrasion, elle est optimisée pour nos process de fabrication et surtout particulièrement adaptée au collage. « Nous avons testé de nombreux prototypes de tresse, avec des mélanges de diverses fibres modernes. Nous avons retenu une tresse très serrée avec quelques brins de polyester bleus mêlés aux fibres de Dyneema® noires. La tresse elle-même est très largement sur-échantillonnée par rapport à la charge de rupture du padeye, mais c’est un gage de sécurité contre l’abrasion.

ino padeye ronde

Une phase de tests concluante

Lors de la phase de tests, nous avons mis sous tension des dizaines de prototypes à différents angles et avec différents collages. Cela nous a permis d’analyser la manière dont le padeye cassait et ainsi de stabiliser les charges de rupture, une opération particulièrement difficile avec le collage du Dyneema®.

Les Ino-Padeye peuvent être collés avec une colle structurelle type époxy, méthacrylate ou autre, mais il faut noter que le démontage peut s’avérer difficile et destructif pour le produit et/ou son support. C’est pourquoi, nous avons plutôt opté pour une colle polyuréthane type Sikaflex®, communément utilisée dans le monde du nautisme. Ce type de colle assure la fiabilité du produit tout en préservant la surface sur laquelle il est fixé. Nous avons testé les surfaces de collage au Sikaflex dans les pires conditions pour obtenir les 150 kg et 300 kg de charge de rupture que notre étude marché avait identifiés.” explique le responsable R&D.

Après le lancement au salon du METS à Amsterdam des premiers modèles d’Ino-Padeye à coller (d’ores et déjà disponibles en 35 mm et 55 mm – fibre de verre ou carbone), nous prévoyons très prochainement la sortie du modèle Delta ainsi que le développement de padeyes traversants, adaptés à de plus fortes charges.

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